Programa Maestro de Productividad

(TEMA: SIEMPRE HAY UNA MEJOR MANERA)

ANTECEDENTES:

La estrategia de manufactura de una empresa ganadora, normalmente incluye programas y planes de acción orientados a optimizar  la productividad y costos de la planta, cumpliendo con metas de calidad y tiempo de entrega, rendimiento de materiales, eficiencia de maquinarias, uso óptimo del recurso humano y otros.

Al mismo tiempo, también existen programas relacionados con la mitigación de riesgos ocupacionales, responsabilidad social y producción socialmente sostenible.

La experiencia muestra que si estos programas no se coordinan adecuadamente, las iniciativas se cruzan, se traslapan y se corre el riesgo de que los programas pierdan apoyo porque los trabajadores se sienten “saturados” con  requerimientos diversos y simultáneos.

PROPUESTA:

Para evitar el riesgo mencionado arriba y garantizar el éxito sostenido de los distintos

programas, UNA ESTRATEGIA DE MANUFACTURA DE CLASE MUNDIAL, se apoya en un Programa Maestro de Productividad con un enfoque integrado.

ENFOQUE ESTRATEGICO

Optimizar el uso de los 4 principales recursos de la organización:

·         Materiales, Maquinas, Mano de Obra, Metodos

Gestionar vía las 5 funciones básicas de Management:

·         Planificacion, Organización, Liderazgo, Control, Staffing.

Usar la filosofía “lean” todos los días:

·         Lean Manufacturing

Usar el modelo básico de Supply Chain:

·         Source      Make      Deliver

Evaluar continuamente Impacto/Beneficio (vs) Dificultad/Costo. Seleccionar la batalla:

·         Regla de Paretto 80/20.

Recordar que cualquier proceso solo tiene 3 transacciones:

·         Una que agrega valor convirtiendo la materia prima en producto.

·         Dos que solo agregan costo pero no se pueden evitar: Transporte y Controles.

La magia consiste en optimizar la primera y minimizar las otras dos.

 

GUIA GENERAL DEL PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCTIVIDAD

1.       Se basa en 5 principios básicos:

1.1.  Identificar lo que no se necesita en proceso y plantas y desecharlo

(ORGANIZAR), por ej.; equipos fuera de uso, repuestos mal ubicados, materiales regados por todas partes.

1.2. Definir un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar (ORDENAR), por ej.; estantería para herramientas, zonificación pintando pasillos, ubicación de  tarimas, etc.

1.3. Limpiar los sitios de trabajo siempre (LIMPIAR), por ej.; maquinas, edificios,

instalaciones. Las limpiezas son la mejor forma de inspección inicial para  identificar problemas futuros.

1.4. Estandarizar la ejecución de los tres puntos anteriores para que se ejecuten de la misma forma, siempre ¡! (ESTANDARIZAR), por ej.;  preparar procedimientos e instrucciones simples sobre cómo hacer las limpiezas o auditorias de seguridad.

1.5. Disciplinar a la empresa para que los estándares acordados se cumplan  religiosamente (DISCIPLINA).

2. Utiliza un enfoque de identificación y reducción de 7 grandes áreas  de pérdidas, desperdicios o ineficiencias:

2.1. SOBREPRODUCCION: producir antes, mas rápido o en mayores cantidades que la absoluta demanda del cliente, por ej.; fabricar mas “por si acaso”, la sobreproducción esconde el flujo adecuado de mercaderías, esconde el foco de lo que el cliente quiere, provocado por el MRP empujando y no “kanban”

jalando,  lotes grandes, es “mejor”  que la planta se vea ocupada.

2.2. INVENTARIO: sea materia prima, intermedio o terminado, agrega costo por espacio, administración adicional, se va arruinando o haciendo obsoleto, etc.

2.3. MOVIMIENTOS NO NECESARIOS: problema humano, relacionado con la ergonomía y se observa cada vez que un operador se voltea, se da vuelta o se inclina para alcanzar producto; produce problemas de salud, seguridad y eficiencia reducida, provocado por falta de procedimientos estándar, entrenamiento inadecuado y otros.

2.4. TIEMPOS MUERTOS: operarios o piezas esperando para completar el trabajo, como consecuencia de suministro deficiente, mala planificación y problemas de mantenimiento entre otros.

2.5. TRANSPORTE: este es un ejemplo clásico de costo que no agrega valor; además cada vez que movemos producto de un lado para otro es una oportunidad para que el producto se dañe o se deteriore; provocado por flujo del proceso inadecuado entre otros.

2.6. PROCESO INADECUADO: aquí se trata de que se haga exactamente lo que se necesita, ni más que nos cueste en exceso y no represente valor agregado para el cliente ni menos que no sea lo suficiente para cumplir con lo esperado por el cliente.

2.7. DEFECTOS DE CALIDAD: afectan directamente el “bottom line”, es decir los márgenes reales. Los defectos antes de despachar causan desperdicios, reproceso y retrasos. Producto defectuoso despachado al cliente se convertirá en reclamos, devoluciones y potencial pérdida del cliente.

3. Utiliza “herramientas”  universalmente reconocidas como efectivas  en la identificación y resolución de problemas:

3.1. Análisis y Graficas estadísticas de control; diagramas de frecuencia,

comparativos (más/menos/target), tendencia, promedios, variación, eficiencias, distribución de defectos (scatter) otros.

3.2. Causa y Efecto (espina de pescado), las 4 M’s Materiales, Métodos, Mano de Obra y Maquinas

3.3. Diagramas de Paretto, ABC de productos 

3.4. Diagramas del flujo de procesos.

3.5. Técnicas de flujo del proceso “justo a tiempo”

3.6. Círculos de Calidad o Mejora continua

3.7. Flujo de valor, identificarlo es el primer paso hacia la eliminación de desperdicios.

3.8. SIGMA 6, es una herramienta numérico-estadística especializada en eliminar la variabilidad en los parámetros que se controlan, en procesos de producción continua y especialmente de alto volumen o alta velocidad.

3.9. SMED (single minute Exchange of dies) se refiere a técnicas para un eficiente  cambio de productos en las líneas de producción, reduciendo los tiempos de setup  y los costos asociados a estos tiempos muertos.

3.10. Lección de un Punto busca el trabajo en equipo vía compartir el conocimiento que un operario tiene con sus compañeros de trabajo.

3.11. A prueba de error (Pokayoke) se trata de desarrollar técnicas que anticipen y prevengan errores que se convierten en defectos, por ej.; el diseño de una memoria USB que está diseñada para que se introduzca de una manera única.

4. Cubre las siguientes áreas del negocio:

4.1. Mantenimiento autónomo (de mi maquina cuido Yo)

4.2. Mejora continua de la Línea de producción.

4.3. Mantenimiento Planeado.

4.4. Capacitación continua.

4.5. Control Inicial.

4.6. Mantenimiento de la Calidad

4.7. Eficiencia Administrativa

4.8. Seguridad Industrial, Salud Ocupacional y Medio Ambiente.

5. SIEMPRE HAY UNA MEJOR MANERA

5.1. Abandone la idea de que “Aquí eso no funciona...”

5.2. No piense en “para que sirve eso, sino en que puedo hacer con eso...”

5.3. Elija la solución más simple, después busque la perfecta.

5.4. Corrija los errores inmediatamente, YA!!

5.5. Use su ingenio, no su billetera.

5.6. Identifique la oportunidad en el problema.

5.7. Pregunte “Por qué” cinco veces.

5.8. Busque ideas en muchas personas.

5.9. El proceso de mejora nunca termina.